1. Composants deMachine de fabrication de pierre de culture artificielle
a) Système de lots
Passe et alimente avec précision les matières premières (ciment, sable, poudre de pierre, pigments, eau, additifs) .
Assure des rapports de mélange cohérents pour la qualité du produit .
b) Unité de mélange
Mélangeur à double arbre ou planétaire à grande vitesse pour un mélange complet .
Mélange uniforme pour assurer une couleur et une texture cohérentes .
c) Système de moulage
Moules:Fabriqué en caoutchouc en silicone, en polyuréthane ou en métal avec des textures en pierre détaillées .
Mécanisme pressant:La presse hydraulique ou pneumatique applique une pression uniforme au mélange dans les moules pour répliquer les textures et le matériau compact .
d) Système de démollante
Système manuel ou automatisé pour éliminer soigneusement les pierres durcies des moules sans dommage .
e) Système de durcissement
La chambre de durcissement à la vapeur ou la pièce contrôlée par l'humidité accélère le gain de force et améliore la durabilité .
f) Équipement de manutention
Convoyeurs, systèmes de palettes, grues ou bras robotiques pour le transfert efficace des matériaux et des produits .
g) Système de contrôle
Panneau de commande basé sur PLC pour automatiser les cycles de lots, de mélange, de moulage et de durcissement, améliorant la répétabilité .
2. Processus de production
Étape 1: lots de matières premières
Les matières premières (ciment, agrégats, pigments, eau, additifs) sont pesées et introduites dans le mélangeur selon la recette prédéfinie .
Étape 2: Mélange
Les matériaux sont soigneusement mélangés pour former une suspension uniforme ou un mélange sec avec une texture et une couleur cohérentes .
Étape 3: Préparation des moisissures
Les moisissures sont nettoyées et enduites d'agents de libération pour faciliter le démollage facile et empêcher le collage .
Étape 4: moulage et pressage
Le mélange de béton est versé dans des moules . des presses hydrauliques ou pneumatiques compactent le mélange, assurant une fidélité et une densité de texture élevée .
Étape 5: Réglage initial et démontage
Après le durcissement initial (généralement 30 à 60 minutes), les pierres sont soigneusement retirées des moules .
Étape 6: durcissement
Les produits subissent un durcissement (vapeur ou humidité contrôlée) pendant 12 à 72 heures pour atteindre la pleine résistance et la durabilité .
Étape 7: Finition et inspection
Les pierres peuvent recevoir des traitements de surface (revêtements, des scellants) et subir des vérifications de qualité pour les dimensions, la cohérence des couleurs, la résistance et la qualité de surface .
3. Applications de produits
Facades architecturales:Revêtement mural décoratif qui imite la pierre naturelle pour les bâtiments commerciaux et résidentiels .
Aménagement paysager:Trottoirs de jardin, rockeries, caractéristiques de l'eau, murs de soutènement et voies .
Décoration intérieure:Cheminées, murs de caractéristiques, colonnes et panneaux d'accent .
Restauration:Des pierres de remplacement pour la rénovation du bâtiment du patrimoine où la pierre d'origine correspondante est requise .
Espaces commerciaux:Facades et intérieurs des hôtels, des centres commerciaux et des immeubles de bureaux nécessitant une apparence de pierre esthétique à un coût et un poids réduits .
